Spôsob prípravy samáriového kobaltového magnetu

Samáriové kobaltové magnety sa vzťahujú na materiály s permanentnými magnetmi vyrobené z kovov vzácnych zemín a zliatin prechodných kovov určitým procesom. Kvôli ich produktu s vysokou magnetickou energiou, stabilným magnetickým vlastnostiam a dobrým mechanickým vlastnostiam sa široko používajú v strojárstve, elektronike, prístrojoch, medicíne a iných oblastiach. Koercitívna sila (He ) je jedným z dôležitých technických ukazovateľov samáriových kobaltových magnetických materiálov, reprezentujúcich schopnosť magnetizmu zachovať si magnetické vlastnosti. Avšak materiál samáriového kobaltového magnetu podľa doterajšieho stavu techniky, ako je samáriový kobaltový magnet typu 2:17, má vlastnú koercitivitu 20K0e pri izbovej teplote a odolnosť voči vonkajším inverzným magnetickým poliam a iným demagnetizačné účinky je potrebné ďalej zlepšovať. Ako vyrobiť kobaltové magnety!

Technickým problémom, ktorý má tento vynález vyriešiť, je prekonať vyššie uvedené nedostatky doterajšieho stavu techniky a poskytnúť samáriový kobaltový materiál s permanentným magnetom s vysokou koercitivitou. Technická schéma prijatá v tomto vynáleze si kladie za cieľ poskytnúť materiál permanentného magnetu so samáriovým kobaltovým magnetom, ktorý sa skladá zo samária, kobaltu, železa, medi, zirkónu a ťažkých prvkov vzácnych zemín a z hľadiska hmotnostného percenta ide o samárium {{0 }},5 percent, kobalt 44 50 percent percent, Fe 14 20 percent, meď Výhodne je jedným z vyššie uvedených prvkov ťažkých vzácnych zemín erbium. Ďalším technickým problémom, ktorý má tento vynález vyriešiť, je poskytnúť spôsob výroby samáriového kobaltového materiálu s permanentnými magnetmi podľa tohto vynálezu a samáriový kobaltový permanentný magnetový materiál vyrobený týmto spôsobom má vysokú koercitivitu. Spôsob výroby materiálu permanentného magnetu samáriového kobaltu zahŕňa nasledujúce kroky:

1) Suroviny: Samárium, kobalt, železo, meď, zirkónium a ťažký prvok vzácnych zemín sú rozdelené ako suroviny v hmotnostných percentách. Samárium 23 25,5 percent, kobalt 44 50 percent, železo 14 20 percent, meď 3 8 percent, zirkónium 2 4 percent, ťažké prvky vzácnych zemín {{7} },5 percenta .

2) Surovinu pripravenú rozpustením zliatiny vložte do vákuovej medzifrekvenčnej indukčnej pece, aby sa rozpustila, a po dokončení rozpúšťania pokračujte v zahrievaní a rafinácii počas 5 minút pri teplote 1430 ~ 1450 c a vstreknite ju do formy na získanie zliatiny kobaltu samária. Forma je vo všeobecnosti výhodne vodou chladeného medeného typu.

3) Výroba magnetického prášku Zliatina kobaltu samárium sa podrobí drveniu vodíkom a guľovému mletiu, čím sa získa magnetický prášok s veľkosťou častíc 3.0 5.0 m. Fragmentácia vodíka sa týka prechodu vodíka v reakčnej nádobe vybavenej zliatinou kobaltu samária, takže tlak vodíka dosiahne 1 MPa, teplota stúpne na 150 stupňov a teplota sa udržiava 20 hodín, takže zliatina kobaltu samárium a vodík podliehajú vodíku. skladovacia reakcia a nasýtenie; po reakcii zvýšte teplotu na 300 ~ 400 stupňov. Izolujte bazén, aby sa úplne dehydrogenoval reakčný produkt. V tomto procese sa zliatina kobaltu samária rozbije pozdĺž hranice zŕn a magnet dosiahne účel práškovania pod podmienkou zabezpečenia integrity kryštálu.

4) Orientačný a tvarovací magnetický prášok je orientovaný pod magnetickým poľom 1,8 ) 2.ot a po lisovaní a formovaní sa uskutoční izolisovanie za studena pod tlakom 200 (300 mi) na získanie prvého samáriového kobaltového polotovaru.

5) Spekanie tuhého roztoku v spekacej peci, nevyvážené spekanie prvého dočasného spekaného telesa samáriového kobaltu pod ochranou inertného plynu argónu, dočasné spekanie celého spekaného telesa pri 10501180 počas 2030 min a spekanie pri 12001210 počas druhého časového úseku 90100 min. Nevyvážená metóda spekania tuhého roztoku 90100 min pri 11681190 v treťom časovom období sa týka monitorovania elektrotermických párov viacerých blokov v spekacej peci v reálnom čase a nastavovania vykurovacieho výkonu v reálnom čase podľa teploty elektrotermických párov, takže že viaceré zóny Teplota blokov je rovnaká.

6) ošetrenie starnutím spočíva v zahriatí druhého polotovaru z kobaltu samária počas 835 (7) h pri 845 °C, potom ochladení na 400C pri rýchlosti 0,5) 0,6/min, udržiavaní 3 plutónium a po izolácii ochlaďte vzduchom na izbovú teplotu, aby ste získali samáriový kobaltový magnet a predchádzajúci vzorec. Na rozdiel od toho je tento vynález formulovaný s prvkom erbia, mikroštruktúra zliatiny kobaltu samárium je bunková štruktúra, koercitívna sila zliatiny pochádza z prichytenia bunkovej štruktúry k stene domény a precipitáty na hranici zŕn majú tiež klince v stene domény. Obsah zirkónu v predloženom vynáleze je 2,4 percenta, čo je viac ako v bežnej formulácii. Obsah 13 percent zirkónu podporuje tvorbu vločkovej fázy 2:17 a zvýšenie vločkovej fázy je prospešné pre zlepšenie koercitivity .

Pridaním erbia a primeraným pomerom vzorca dosiahne inherentná koercitívna sila Hcj pripraveného samáriového kobaltového magnetového materiálu 27￣koe, čo je oveľa viac ako koercitívna sila približne 20K0e existujúceho vzorec, ktorý efektívne spĺňa požiadavky high-tech oblasti. Požiadavky na vysokú koercitivitu samáriových kobaltových magnetických materiálov. Pri spôsobe výroby materiálu permanentného magnetu samáriového kobaltu podľa tohto vynálezu sa ingot zliatiny kobaltu samárium rozdrví na prášok procesom drvenia vodíkom a nevyvážený spôsob spekania sa používa na nastavenie teploty spekania každej teplotnej zóny v spekacej peci na to isté na vytvorenie rovnomernejšej mikroštruktúry. To tiež do určitej miery zlepšuje koercitivitu; Predložený vynález vykonáva spracovanie starnutia na bloku kobaltu samária pri rýchlosti chladenia nižšej ako v doterajšom stave techniky a spomalením rýchlosti chladenia sa zliatina kobaltu samárium úplne navzájom rozpustí a mikroštruktúra je lepšia. Za účelom rovnomernosti a zmenšenia veľkosti sa zlepší koercitívna sila a zabráni sa spätnému magnetickému poľu a inej demagnetizácii zvonku.

Vyššie je uvedený spôsob prípravy samáriového kobaltového magnetu. Ak chcete vedieť viac, neváhajte nás kontaktovať!